小新认为，要从正常的电机中学习，真的是太难了，如果从故障电机的分析过程中去学习，还真是一条捷径，会涉及到任何一个可能的环节。今天我们分享一个扫膛故障案例，从这个案例可以发现高压电机加工工艺及操作过程一些不适宜性。

    本案例涉及的是一台高压电机，该电机在叠频试验40分钟后发出一种类似摩擦的声音，反应敏捷的试验人员马上停机，拆解检查发现定子与转子均出现全周的擦痕，定子或转子原因的倾向性不明显，检查了所有的尺寸未发现异常。

    进一步检查，在幅板轴的空腔内发现了一根长约30mm长的金属屑，故障的原因也基本有了眉目，循着这个思路，在定子扫膛的位置找到了已磨碎的金属屑，清理完成后二次装配，电机试验过程再次出现异响，与上次声音相比，这次明显有了一种放电声音，该电机只能进行二次拆解。

    拆解检查发现，另一个位置发生了实擦，转子全周有明显的痕迹，缘于第一次拆解检查的判断，在定子擦痕对应的位置发现了同样的金属钢屑，彻底清理并进行二次浸漆后电机试验未再发现异常。

    从故障原因核查发生问题的根因，这个规格高压电机定转子铁芯带径向通风道，转子带内风扇，按照现行操作流程，固定内风扇的端孔在转子铁芯套到轴后进行。

    经了解是为了打孔时方便定位选择了该办法，打孔过程中衍生出的钢屑很容易进入转子上的径向和轴向通道，而且后期清理比较困难，因为钢屑呈长短不一的螺旋状，很容易挂到某一个位置，电机运行时随机被甩出来，或是扫膛，或是对地，最终对电机会造成致命性的打击。

    从这个案例我们可以发现，打内风扇固定孔的环节存在明显的质量隐患，如果是在套转子以前加工，也就不会存在这类质量隐患；如果按套轴后打制，采取必要的防护措施，也不会发生该类问题。

    事实证明，加工工艺不只是加工本身的问题，还必须兼顾由此可能影响的质量问题。